En primer lugar, se selecciona el tungsteno, el material del núcleo del punto de contacto, como material de contacto eléctrico principal. El tungsteno tiene una excelente conductividad eléctrica y resistencia a altas temperaturas. Puede proporcionar una baja resistencia de contacto cuando pasa una corriente alta, lo que garantiza una transmisión de corriente eficiente cuando se enciende la bocina. El tungsteno tiene un punto de fusión extremadamente alto de 3422°C, mucho más alto que el de los metales convencionales. Esto permite que los puntos de contacto de tungsteno mantengan propiedades eléctricas estables a temperaturas extremadamente altas y no se derritan ni se degraden debido a una temperatura excesiva. Por lo tanto, los puntos de contacto de tungsteno son particularmente adecuados para aplicaciones de alta potencia y carga elevada, como sistemas de bocinas de automóviles, y pueden continuar funcionando en entornos de alta temperatura sin fallar.
La resistencia y dureza de los materiales de tungsteno también garantizan la resistencia al desgaste de los puntos de contacto. Cuando las bocinas de los automóviles se encienden y paran con frecuencia y funcionan bajo cargas elevadas, la superficie de los puntos de contacto a menudo se desgasta mucho y la alta dureza del tungsteno hace que casi no sea fácil desgastarse durante el contacto repetido, evitando así un mal contacto causado por el desgaste. en la superficie de los puntos de contacto. La resistencia al desgaste del tungsteno garantiza que los puntos de contacto puedan mantener capacidades de conducción de corriente estables incluso en uso a largo plazo y de alta frecuencia, lo que reduce los costos de mantenimiento y la frecuencia de reemplazo.
En segundo lugar, el punto de contacto de tungsteno adopta una estructura bimetálica y la combinación con el sustrato de cobre o hierro mejora aún más la estabilidad mecánica y la resistencia de la soldadura del punto de contacto. En la estructura bimetálica, la lámina de tungsteno y el remache de cobre o hierro (acero inoxidable) están estrechamente conectados mediante tecnología avanzada de soldadura fuerte al vacío de alta frecuencia. La función principal del sustrato de cobre o hierro es proporcionar soporte estructural y resistencia mecánica al punto de contacto, de modo que el punto de contacto pueda soportar corrientes de alta carga y permanecer estable bajo operación de alta frecuencia a largo plazo en el sistema de bocina del automóvil. Las diferentes características del tungsteno y del cobre o del hierro se complementan. El tungsteno proporciona un excelente rendimiento eléctrico y resistencia al desgaste, mientras que el cobre o el hierro mejoran la estabilidad y la resistencia a las vibraciones del punto de contacto, asegurando que el punto de contacto pueda funcionar de manera estable y a largo plazo en el complejo entorno automotriz.
En términos de proceso de soldadura, Punto de contacto bimetálico de tungsteno para bocina automotriz Adopta la tecnología de horno de soldadura fuerte al vacío de alta frecuencia. Este proceso puede realizar calentamiento de alta frecuencia en un ambiente de vacío, para combinar con precisión la lámina de tungsteno, el remache de cobre o el remache de hierro y el material de soldadura fuerte, asegurando una alta resistencia y alta confiabilidad del punto de soldadura. En comparación con los métodos de soldadura tradicionales, la soldadura fuerte al vacío puede evitar eficazmente la oxidación, los poros y las grietas y mejorar la calidad de la soldadura y la estabilidad del punto de soldadura. En un entorno de vacío, la soldadura fuerte de alta frecuencia puede lograr un control preciso de la temperatura en poco tiempo, evitando el sobrecalentamiento o las fluctuaciones de temperatura que tienen efectos adversos en el efecto de la soldadura. La firmeza del punto de soldadura no solo mejora la estabilidad del punto de contacto bajo carga eléctrica, sino que también mejora la resistencia a la vibración y al impacto del componente general, reduciendo así de manera efectiva los problemas de contacto deficiente que pueden ser causados por vibración, colisión y otras razones. durante el funcionamiento del vehículo.
Para mejorar aún más la resistencia a la corrosión y la oxidación del punto de contacto, el tratamiento superficial del punto de contacto bimetálico de tungsteno adopta tecnología de niquelado. El niquelado en la superficie de los puntos de contacto de tungsteno puede prevenir eficazmente la corrosión de los puntos de contacto en ambientes húmedos y oxidantes y extender su vida útil. La capa de níquel proporciona una barrera protectora para evitar que los puntos de contacto se oxiden o corroan debido a la humedad, el oxígeno y otros factores del aire durante el uso prolongado, garantizando así un rendimiento estable del contacto eléctrico. Para los puntos de contacto de tungsteno puro que no requieren niquelado, su superficie también puede mantener una buena resistencia a la oxidación natural, especialmente cuando se usa en ambientes secos o no corrosivos, y puede continuar brindando un rendimiento de contacto eléctrico eficiente.
El diseño de esta estructura bimetálica aprovecha las ventajas complementarias de los materiales de tungsteno y el cobre o hierro. Al tiempo que garantiza el rendimiento eléctrico, también tiene en cuenta la estabilidad a largo plazo de los puntos de contacto bajo cargas elevadas, conmutación de alta frecuencia y entornos hostiles. Específicamente, la alta conductividad y la resistencia a altas temperaturas del tungsteno garantizan que los puntos de contacto aún puedan responder rápidamente y mantener una baja resistencia de contacto en condiciones de alta corriente y alta temperatura, mientras que el sustrato de cobre o hierro proporciona resistencia mecánica y mejora la estabilidad de los puntos de contacto en condiciones físicas. presión, vibración e impacto. Además, el proceso de soldadura fuerte al vacío de alta frecuencia asegura la combinación eficiente entre la lámina de tungsteno y el remache, de modo que los puntos de contacto no presenten poros ni grietas durante el proceso de conducción de corriente, evitando el riesgo de un mal contacto. El niquelado de la superficie mejora aún más la resistencia a la corrosión, asegurando que los puntos de contacto puedan mantener un excelente rendimiento de contacto eléctrico en diversos entornos.
